유리병 가공 및 제조공정

유리병을 만드는 주요 원료는 석영 모래, 소다회, 방해석, 석회석입니다. 유리 병의 생산 공정은 주로 용융 재료, 성형, 가장자리 연소 및 담금질로 나뉩니다.

용융 재료: 고온 용융을 위해 용광로에 제조 재료를 추가합니다. 용광로의 온도는 제품에 따라 다르며 일반적으로 1200-1600도 정도이며 연료는 중유입니다. 전기 등

용광로 냄비에는 도가니와 수영장 가마의 두 가지 유형이 있습니다. 도가니에는 포트가 하나만 있으며 공급 및 배출 포트가 이 포트에 있습니다. 수영장 가마에는 별도의 공급 및 배출 포트가 있을 수 있습니다. 포트가 하나뿐인 이러한 종류의 용광로는 야간에 자주 사용됩니다. 수유가 수행 된 다음 밀폐됩니다. 새로 추가된 재료는 8시간 동안 녹여야 하기 때문에 아무때나 피딩을 할 수 없고 재료를 다 쓴 후에 넣는 경우가 많습니다. 따라서 일반적으로 재료 실린더는 약 600-900리터로 하루 동안 사용할 수 있습니다.

성형: 성형 방법에는 블로잉(기계 블로잉, 수동 블로잉), 프레스 및 원심 회전이 포함됩니다.

블로운 제품은 기압에 의해 만들어지므로 기압의 크기와 큰 관계가 있습니다. 기압이 너무 높으면 바닥이 얇아지고 입이 두꺼워질 수 있습니다. 하지만 누락되었습니다. 일반적인 블로잉 제품에는 병 및 캔이 포함됩니다.

프레싱 : 내부 몰드를 외부 몰드로 눌러 유리 프릿을 압출하는 것입니다. 두 금형 사이의 간격은 제품의 두께에 영향을 미치고 내부 금형은 공기 압력에 의해 제어되므로 너무 많은 공기 압력은 두 금형 사이의 간격을 줄이고 제품 바닥을 더 얇게 만들 수 있습니다. 너무 작으면 그 반대입니다. 일반적으로 스트레이트 컵은 눌려있지만 제품이 높고 가장자리가 가늘면 일반적으로 불어서 이 제품의 가장 얇은 부분이 중간에 있어서 중간이 깨지기 쉽습니다.

원심 회전으로 금형을 모터에 설치하고 금형의 특정 속도로 재료를 버리고 성형합니다. 전기 속도가 너무 작으면 버리지 못하여 제품이 불완전해질 수 있습니다. 속도가 너무 빠르면 재료가 밖으로 튕겨 나오거나 재료가 모두 위쪽으로 던져져 상단은 두껍고 하단은 얇아지게 됩니다. 일반적으로 이 방법은 감긴 물체에 사용됩니다.

가장자리 굽기: 유리병을 틀에서 막 꺼낼 때 일반 입이 매끄럽지 않지만 고온에서 소성해야 하며 더 많은 화력을 사용해야 합니다.